我國大多數(shù)氰化廠采用堿性氯化法一級處理工藝處理含氰廢水或礦漿。大部分氰化廠經(jīng)處理后的廢水在車間排放口處CN-<2mg/L，在外排口CN-<0.5mg/L。達到國家規(guī)定的工業(yè)廢水排放標準，為保護環(huán)境做出了貢獻。

    下面對幾個有代表性（礦石性質(zhì)和廢水組成）的氰化廠的堿性氯化法裝置進行工藝技術(shù)方面的介紹，由于各地藥劑、電的價格不同，實例中沒有介紹處理成本，僅對藥耗等做了介紹，并與理論藥耗進行了比較，評價實際藥耗的合理性。

一、某氰化廠采用全泥氰化—炭漿工藝，日處理原礦50t，每噸礦石加氰hua鈉0.58kg，含氰尾礦漿濃度30%，液相氰化物含量110mg/L，重金屬含量極低。采用堿性氯化法一級處理工藝，以漂白粉做氯源。加漂白粉量2.5kg/m3。利用一臺φ2.0×2.0m攪拌槽（配7.5kw電機）。處理后廢礦漿在車間外排口處CN-<1.7mg/L，經(jīng)尾礦庫自凈，外排口CN-<0.5mg/L。未檢出余氯。

    漂白粉間歇投入攪拌槽，實際加氯比（Cl2／CN-）為8.05，比氰化物*氧化理論加氯比6.83僅高17.9%，比較合理。

二、某氰化廠采用全泥—鋅粉置換工藝，礦石處理量為250t/d，產(chǎn)生含氰廢礦漿濃度５０％（濃密機層流）、流量300～350m3/d，其澄清液組成見表4-7。采用以液氯為藥劑的堿性氯化法一級處理工藝進行處理。在處理前，先把礦漿用水稀釋至濃度35%，然后采用螺旋給料機加入石灰干粉。反應(yīng)在兩臺串聯(lián)的Φ2.5×3.5m攪拌槽內(nèi)進行，氯氣以氯水形式注入到*臺攪拌槽，反應(yīng)pH值10～11。氯耗為250kg/d。第二攪拌槽出口CN-<0.5mg/L，余氯一般為5～50mg/L，高為200mg/L。偶爾由于加氯量不足或排放貧液使CN->2.0mg/L，處理后的廢礦漿送尾礦庫自然沉降，外排口監(jiān)測數(shù)據(jù)見表4-7。

表4-7 某氰化廠廢水及排水組成

廢水                    元素含量（mg/L）

名稱         CNT-   CNf-    SCN-   Cu    Pb    Zn    Fe   余氯

氰尾澄清水   175   160    70     4.01  <0.2  62.0  8.75   —

總排口排水   —    0.024  未檢出 0.035 0.075 0.22  —    未檢出

    該氰化廠堿性氯化法處理工藝流程如圖4-11。

三、某全泥氰化—炭漿廠，處理能力為500t/d，尾礦漿處理量1054m3/d，礦漿濃度39%，其澄清液組成見表4-8。

        表４-8  某礦氰尾澄清液組成

    組成          CN-       Cu     Zn       Pb

    含量（mg/L）  150～200  0.068  0.215    0.30

    該氰化廠采用堿性氯化法二級處理工藝，處理尾礦漿，以液氯為藥劑。其工藝流程見圖4-12。

    四臺Φ2.5×2.5m攪拌槽完成除氰反應(yīng)，配電機功率13kw。其中，*槽完成部分氧化反應(yīng)，其它三個槽完成*氧化反應(yīng)，在*槽加石灰乳調(diào)節(jié)廢漿pH值為11，隨著加氯、氧化過程的進行，廢漿pH值不斷下降，后達到*氧化程度，其反應(yīng)pH值為7～8。氯以氯氣形式加入，因吸收不*而從反應(yīng)槽逸出的含CNCl、Cl2的廢氣被氯氣洗滌器—吸收塔吸收后重新排入反應(yīng)槽。四個反應(yīng)槽均加入氯氣。其中，*槽和第二槽的加氯量為第三、四槽加氯量的兩倍，一級處理過程加氯量是二級處理過程加氯量的一半左右，各槽的加氯量由安裝在各槽內(nèi)的氧化還原電位計（O.R.P）指示確定。*槽要求ORP值200mv；第二槽ORP300mv；第三槽ORP350mv；第四槽ORP850mv。加氯時氯氣的壓力控制在0.14～0.18Mpa,該礦污水處理效果見表4-9。

    表4-9 某礦堿性氯化法二級處理效果（mg/L）

       處理前         車間排放口       尾礦庫排口

    CN-      pH     CN-     Cl2     CN-     Cl2

    193.20  11.58   0.721  46.11   0.309  31.76

    按1988年1～8月份統(tǒng)計結(jié)果，氯耗為2.39kg/t礦或1.34kg/m3廢漿，據(jù)此可知，實際氯耗比理論高16%左右。

    該二級處理裝置電耗3.26kwh/t（礦），石灰8kg/t（礦），燒堿0.58kg/t（礦），水耗0.01m3/t（礦）。該礦存在的問題主要有：

    １．由于直接加氯電耗高，但由于不用新水加氯，減少了廢水排放量和反應(yīng)槽體積，同時節(jié)約了氯。

    ２．使用價格較高的燒堿吸收未被吸收的廢氣，使成本增加。

３．石灰加量過大，值二級反應(yīng)pH值高于8，一般在10左右，未達到二級處理的工藝條件，使氯耗過大，石灰耗量也過大。

四、某全泥氰化炭漿廠，處理能力100t/d，產(chǎn)生含氰尾礦漿300m3/d，其澄清液組成如表4-10。該礦采用以液氯為藥劑的堿性氯化法一級處理工藝，其流程見圖4-13。

表4-10 某氰化廠廢漿澄清液組成（mg/L）

    組成          CN-     Ｃｕ    Ｚｎ    Ｐｂ    ｐＨ

    氰尾液        55      1.0     0.6     0.9    8～10

    車間排放口    0.47    1.0     0.3     0.7    6

    尾礦庫出口    0.228   0.3     0.1     0.4    6

    石灰乳用Φ1.0×1.2ｍ攪拌槽，間歇加入石灰粉、連續(xù)加水方式制備。氯以氯水形式加入，加氯量0.5kg/m3廢漿，石灰加量約1.5kg/m3廢漿。反應(yīng)分兩步，*步在泵和管道內(nèi)進行，反應(yīng)時間約５分鐘，第二步在兩臺串聯(lián)的Φ3.0×3.0m攪拌槽中進行，處理效果見表4-10，余氯在車間排放口一般為30～100mg/L之間。根據(jù)實際加氯量計算，加氯量比理論加氯量高33%，其原因是廢水氰化物濃度低，余氯量占加氯量的比例變大；處理更低濃度的含氰廢水時，這種現(xiàn)象更明顯。該工藝除氰效果較好的主要原因是廢水組成簡單，僅含氰化物，其它還原性物質(zhì)極少。另外，*階段的反應(yīng)在管道內(nèi)完成避免了CNCl等有毒氣體污染操作環(huán)境，十分可取。